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余熱余壓是指企業(yè)生產(chǎn)過程中釋放出來多余的副產(chǎn)熱能、壓差能,這些副產(chǎn)熱能、壓差能在一定的經(jīng)濟(jì)技術(shù)條件下可以回收利用。余熱余壓回收利用主要來自高溫氣體、液體、固體的熱能和化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的熱能。余熱利用不僅節(jié)能,還有利于環(huán)境保護(hù)。
1.雙低超（超低溫超低壓）
仟億達(dá)集團(tuán)專注于為雙低超（超低溫低壓）蒸汽排放企業(yè)提供完善、安全、智能的雙低超余熱蒸汽發(fā)電解決方案。自主研發(fā)的雙低超余熱蒸汽發(fā)電裝置可將低品位的余熱蒸汽充分回收利用轉(zhuǎn)換為高品位的電能，助力企業(yè)減少環(huán)境污染、降低碳排放，提升能源利用率。
雙低超（超低溫低壓）余熱蒸汽發(fā)電裝置可根據(jù)蒸汽的品質(zhì)采用不銹鋼蒸汽透平機(jī)組，雙低超蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)前，進(jìn)行除塵處理及汽水分離，具有防灰塵、抗腐蝕、防阻塞功能，滿足機(jī)組安全可靠、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，可應(yīng)用含不凝結(jié)氣體且含有腐蝕性氣體的雙低超（超低溫低壓）蒸汽，機(jī)組采用PLC控制系統(tǒng)。機(jī)組汽缸效率達(dá)到80%以上，機(jī)組運(yùn)行變工況范圍較廣，采用多閥位調(diào)節(jié)及控制，采用獨(dú)特減震模式特種密封技術(shù)，獨(dú)特的機(jī)組一體化控制模式等技術(shù)手段融合于一身，可實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程快速啟動功能，變工況能力強(qiáng)，可以實(shí)現(xiàn)25%-110%負(fù)荷運(yùn)行能力。
雙低超余熱蒸汽發(fā)電機(jī)裝置可應(yīng)用的行業(yè)廣泛，其主要利用行業(yè)及熱源如下：
石化：催化裂解、常減壓、蒸餾工藝副產(chǎn)蒸汽；
煤化：黑水閃蒸汽、煤制乙二醇/甲醇/烯烴/合成氨/尿素生產(chǎn)中的副產(chǎn)蒸汽；
化纖：聚酯酯化蒸汽；
鋼鐵：煉鋼連鑄加熱爐蒸汽、燒結(jié)環(huán)冷機(jī)末端煙氣等；
冶金：電解鋁、金屬鉛等工藝副產(chǎn)蒸汽。
2.超臨界/亞臨界煤氣
煤氣發(fā)電技術(shù)是充分回收利用鋼鐵廠煉鐵生產(chǎn)工藝中的富產(chǎn)高爐煤氣及煉鋼生產(chǎn)工藝當(dāng)中的富產(chǎn)轉(zhuǎn)爐煤氣，以煤氣作為燃料，通過煤氣在鍋爐中燃燒。生產(chǎn)超高溫亞臨界(超臨界)蒸汽通過汽輪發(fā)電機(jī)組發(fā)電，以達(dá)到節(jié)能減排、降本增效的目的。
技術(shù)核心: 提高主蒸汽參數(shù)，利用一次中間再熱系統(tǒng)，充分回收熱能，超高溫亞臨界(超臨界) 煤氣發(fā)電技術(shù)目前是相對成熟可靠的，為火力發(fā)電成熟技術(shù)在低熱值煤氣發(fā)電領(lǐng)域的延伸與擴(kuò)展。煤氣單耗低，發(fā)電效益高。
3.高爐煤氣余壓透平
利用高爐冶煉的副產(chǎn)品—高爐爐頂煤氣具有的壓力能及熱能，使煤氣通過透平膨脹機(jī)做功，將其轉(zhuǎn)化為機(jī)械能，驅(qū)動發(fā)電機(jī)發(fā)電或驅(qū)動其他裝置的一種二次能量回收裝置。
TRT裝置項(xiàng)目投產(chǎn)后不僅不會改變高爐煤氣的品質(zhì)， 而且可以代替高爐系統(tǒng)中減壓閥調(diào)節(jié)穩(wěn)定爐 頂?shù)膲毫ΑＭ懂a(chǎn)后可為企業(yè)提供可靠的清潔電力，降低企業(yè)用電成本。同時(shí)高爐煤氣余壓透平發(fā)電 減少了環(huán)境污染，順應(yīng)了節(jié)能趨勢。
4.燒結(jié)煙氣余熱
該技術(shù)充分利用煙氣的不同品位,采用兩股不同溫度的煙氣分信道進(jìn)入鍋爐,有效提高余熱總利用率至2%, 并采用雙壓蒸汽系統(tǒng)熱量梯級回收提高余熱總利用率約7.5%,鍋爐自帶除氧器、鍋爐排出的尾氣循環(huán)回送環(huán)冷機(jī)進(jìn)口,此兩項(xiàng)技術(shù)的采用可增加電站發(fā)電量約9%。
5.飽和蒸汽余熱
在汽輪機(jī)入口設(shè)置蒸汽潔凈裝置，同時(shí)在多級汽輪機(jī)本體中加設(shè)除濕裝置, 降低蒸汽濕度,有效降低汽輪機(jī)的汽蝕損失。使用此兩項(xiàng)技術(shù)，任何壓力的飽和蒸汽、濕蒸汽和過熱度較小的蒸汽都可以用來發(fā)電。在同樣的余熱條件下，提高汽輪機(jī)發(fā)電效率，可以多發(fā)5-10%的電。